Dans une entreprise industrielle, la bonne gestion d’un entrepôt est tout aussi importante que la production en amont et a un impact sur la qualité et la rentabilité globale de l’activité. Optimiser son entrepôt à tous les niveaux permet notamment de réduire la surproduction et le gaspillage, de rationaliser et faciliter le travail des salariés, d’en assurer la sécurité et d'améliorer la productivité.

Les flux logistiques internes, au sein d’un entrepôt, représentent tous les déplacements que font les matières, les composants et les produits tout au long de la chaîne industrielle (transformation, usinage, manutention, stockage).

Pour vous aider à optimiser et sécuriser ces flux, voici les enjeux et les points d’attention dont il faut tenir compte.

Identification et définition des besoins logistiques

La manière de rationaliser le fonctionnement d’un entrepôt dépend de nombreux facteurs, variables d’une activité industrielle à une autre. Selon le type de produit vendu et le volume de commandes, il convient de choisir une méthode de gestion des stocks parmi les trois les plus communes : 

  • Les flux poussés : la fabrication des  produits se fait en fonction de la disponibilité des matières premières et ils sont stockés dans l’attente d'être vendus. Dans ce cas, la production est complètement décorrélée de la demande client.  
  • Les flux tirés : la production est lancée à la réception d’une commande, ce qui signifie, en principe, zéro stock.
  • Les flux tendus : un mix des deux autres méthodes qui combine un stock de sécurité et une production adaptée au nombre de demandes, a priori plus idéal pour répondre aux besoins des clients.

De ces éléments dépendent également les besoins en main-d'œuvre et la taille de l’équipe logistique qu’il faut gérer de manière optimale.

Optimisation de la gestion du stock

Une fois la méthode de gestion des stocks définie, il faut l'optimiser. On parle alors de “lean manufacturing”. Le suivi des stocks doit être fait de manière minutieuse, avec une bonne traçabilité des produits entrants et sortants (étiquetage, inventaire, nomenclature) afin d’assurer la rotation, éviter les ruptures de stock, et, par la même occasion, l’insatisfaction des clients.

Optimisation de l’aménagement de l’entrepôt

Pour rationaliser le déplacement des stocks, il est primordial d’aménager l’espace en fonction de la fréquence et de la nature des différents mouvements de la chaîne opérationnelle. Certains articles devront être placés à proximité du poste de tri ou d’emballage, d’autres au plus proche des quais de déchargements afin de réduire les distances parcourues et les coûts associés. Il est donc recommandé de diviser la surface de l’entrepôt en différents espaces (allées, rangées, étagères…).

Dans chaque section, afin d’exploiter un maximum de surface et d’assurer la sécurité de l’entrepôt, le choix des rayonnages installés en termes de matériaux, de taille, de solidité et de mobilité, ne doit pas être négligé et dépend ici encore de différents éléments :

  • Capacité de stockage globale
  • Nécessité d’exploiter toute la hauteur sous plafond
  • Critères d’ergonomie
  • Critère de sécurité

 

L’exemple du data center illustre bien l’importance de l’aménagement de la surface d’un entrepôt. De la disposition des racks dépend l’intensité de chaleur dégagée par les serveurs et donc la quantité d’énergie nécessaire à leur refroidissement, l’un des enjeux majeurs d’un data center.

L’automatisation pour optimiser un entrepôt

Selon l’activité et les besoins, l’utilisation de logiciels et de robotique peut permettre de réduire la main-d'œuvre sur des tâches répétitives et pénibles et les erreurs de manipulation

Une gestion automatisée des opérations et de la collecte des données peut faire gagner un temps précieux, réduire certains coûts, optimiser l’espace et améliorer la productivité.

Améliorer les conditions de travail des salariés

La sécurisation de l’entrepôt et des flux de marchandises dépend enfin et avant tout des conditions de travail des employés de l’entrepôt. Réduire la distance de leurs déplacements, les ports de charges lourdes, la manutention au sol et en hauteur et les tâches répétitives est primordial pour assurer une bonne gestion de l’entrepôt. Sans ça, les risques d’accidents humains et matériels sont nombreux et peuvent avoir de lourdes conséquences sur les équipes et sur la production (pour en savoir à ce sujet, avec l’exemple du data center,  lire l’article “Data centers et manutention : quels enjeux ?”).

Faciliter le travail des salariés passe par trois éléments :

  • L’écoute de leurs besoins : ils sont au cœur du processus opérationnel et sont les plus à même d’identifier leurs besoins et les optimisations potentielles du processus industriel global.
  • Des équipements adaptés, notamment des équipements de levage spécifiques à l’activité,  qui les assistent dans les tâches pénibles et répétitives, sources de troubles musculosquelettiques. 
  • La mise en place de mesures de prévention, afin de prévenir et limiter tous les risques et d’offrir à vos équipes un environnement sécurisant. Investir dans de telles mesures préventives est rentable, en plus d’avoir un impact social positif : valorisation du travail des salariés,  hausse de motivation (pour en savoir à ce sujet, avec l’exemple du data center,  lire l’article “Data centers : mesures préventives et rentabilité”).

 

Les équipements Pronomic interviennent dans votre chaîne logistique pour apporter une assistance à l’opérateur afin d’éviter les accidents matériels et humains.

Pronomic est un fabricant d’équipement de levage. S’adresser à nous, à la différence d’un revendeur, permet une réponse plus personnalisée à vos besoins et vous permet de bénéficier d’un suivi de qualité, notamment d’une disponibilité permanente des pièces détachées. Contactez-nous pour plus d’informations.

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